熔融石英的性能特点

一、熔融石英的性能特点

熔融石英材料在精铸型壳的使用上国外发达国家如美国的使用量和日本的使用量不断地逐年增加，特别是在硅溶胶型壳的面层方面有了很有经验的效果，在同锆英材料的使用和价格比上有了较大突破，是目前较为理想的工程应用材料。

熔融石英是用天然高纯度二氧化硅经电炉在高于1760℃以上温度熔融，随后快速冷却而制得的。此过程将晶型SiO2转变为非晶型的玻璃熔体。

熔融石英熔化温度约1713℃，导热系数低，热膨胀系数几乎是所有耐火材料中最小的，因而它具有极高的热震稳定性。所以，在焙烧和浇注过程中熔融石英型壳很少因温度剧变而破裂，是理想的熔模铸造制型的耐火材料，可作为面层或背层涂料用的耐火材料，以及撒砂材料。

熔融石英会部分或全面提高型壳性能。熔融石英热膨胀系数小，有利于防止型壳在脱蜡和焙烧过程中开裂、变形，利于确保铸件尺寸稳定。熔融石英纯净度高，所配涂料稳定性好；型壳高温抗蠕变能力提高。

熔融石英温度较低时的导热性较差，热容量小，仅为锆砂的一半，大多数金属液对它的润湿性较差，使得金属凝固层与型壳内表面间易产生间隙，热导率进一步减小，有利于壁薄铸件充型。在高温下熔融石英的透明度高，能通过辐射传热，使其导热能力超过硅酸铝类壳。而使铸件冷却较快，更易获得健全铸件。

铸件冷却时方石英又从高温型转变为低温型，同时体积产生骤变，使型壳出现无数裂纹，强度剧降，有利于脱壳进行。熔融石英为酸性，能采用碱煮、碱爆等化学清砂方法去除型壳。

熔模铸造用熔融石英，其中SiO2所占的质量分数应为99.5%，配涂料用的粉料最好是270目或320目细粉占50%（质量分数），200目和120目粉各占25%（质量分数）

1、用熔融石英砂80~100目（50~100目）50%，用刚玉砂80目，50%。  2、用熔融石英砂80~100目（50~100目）100%，（50~100目）  3、用刚玉砂80目100%。  以上3种挂砂都可以采用，只是铸件根据的不同，结合表面质量在生产现场机动操作。 （七）注意事项：  1、涂料配制严格控制比例，不得有随意性，严格现场的操作跟踪。流杯粘度测量要准确，每次做面层前必须测量粘度。  2、需要做二层面层时，第二次即过渡层时，涂料粘度为28~36秒。  3、表面制壳技术是认真、细致的操作技术，要保证涂料厚度均匀一致，否则会生产出有渗透性或麻点的铸件。挂砂重力相对一致均匀，面面俱到。  4、熔融石英湿膜情况下的面层在不同粘度下的厚度为：50秒粘度为0.2mm，40秒粘度为0.18mm,30秒粘度为0.15mm，20秒粘度为0.12mm。  5、熔融石英砂：50~100目为国家标准网号的0.325~0.15号，筛孔尺寸为ASTME11-70的0.3~0.15mm。  6、第二层的挂砂可同原锆英粉面层工艺时的操作一致，

也可用30~50目（筛孔尺寸0.6~0.3mm）的熔融石英砂。 三、熔融石英——制壳耐火材料新秀  熔融石英在精铸中应用虽然已有相当长的历史，但以往主要用作陶瓷型芯，用作型壳则主要用于面层，背层很少使用。这种状况近10年来在美、欧各国有很大改变。2001年美国著名耐火材料生产厂商Minco公司，公布了对美国熔模铸造企业制壳耐火材料使用现状的调查统计数据，各种耐火材料消耗量所占比例（质量分数）大致如下：铝-硅系耐火材料55%；熔融石英30%；刚玉9%，锆石6%。  可见在美国精铸业中，熔融石英异军突起，现已是仅次于铝-硅系材料，远远超过锆石等其他耐火材料，迅速成为制壳耐火材料的新秀。